鈦及鋁合金具備相對密度低，強度高，抗腐蝕，膨脹系數小，生物體相容性好等出色特性，在航空公司、航空航天、遠洋運輸、化工廠、冶金工業、醫療服務等領域里都是不可缺少的構造原材料。

工業生產上最開始運用的鈦及鈦金屬制品全是形變件，伴隨著其使用量的增加和運用范疇的擴張，形變體現出機械設備加工量大，原材料使用率低，產品成本高缺點，因此鑄造工藝從而發展趨勢起來。

鈦鑄造是非常經濟發展且又非常容易完成的近成型加工工藝。

鈦及鈦金屬在熔融狀態下具備高有機化學活力，要與常見的各種各樣耐火保溫材料產生化學變化，冶煉和鑄造成型難度系數很大，務必有其專用型的造型設計原材料和造型設計加工工藝及其專用型的冶煉與鑄造設備。

在我國的鈦鑄造90% 以上冶煉與鑄造設備都選用真空泵自耗電量極電孤凝殼爐加擠壓鑄造。

鉗鍋選用水冷散熱銅鉗鍋，鈦液的較大澆筑量為500 kg。

自耗電量極電孤冶煉法是以鈦或鈦金屬做成的自耗電量極其負極，以水冷散熱銅鉗鍋為陽極氧化；大電流量冶煉，鈦電極的融化速率遠遠地超過鈦的凝固速率，融化了的電級以出液方式進到鉗鍋，產生熔合；熔池表層被電孤加溫，自始至終呈液體，底端和鉗鍋觸碰的四周遭受冷卻循環水強制性制冷，造成由下而上的結晶體。

這類方式具備構造簡易、保持花費低、進口替代非常容易等優勢，缺陷是澆筑溫度無法調整和操縱，一停弧后，金屬材料液務必在3~5秒內所有從鉗鍋倒出，不然溫度驟降，金屬材料液氫壓不高，促使液態流通性和金屬型鑄工作能力較弱。

自耗電量極電孤冶煉電極極化的產品質量規定很高，要求電級內部機構高密度。

冶煉全過程中危險因素比較大，略微實際操作不小心可能發生電孤毀壞鉗鍋，導致鉗鍋表面強制性制冷的冷卻循環水進到鉗鍋，環境污染鈦液，水蒸汽毀壞機械泵系統軟件。

鈦金屬鑄造的造型設計加工工藝關鍵有金屬材料型、機加工高純石墨型、金屬材料整體面層瓷器型殼、金屬氧化物瓷器型殼。

金屬材料型在鈦金屬鑄造行業中，作為鑄造模具的金屬材質具體有銅、鋼、生鐵、鎢、鉬等，與高純石墨加工型一起通稱為硬模系統軟件。

因為存有著加工工藝上的臨床診斷等難題，這類方式難以生產制造出繁雜樣子的鈦鑄造件，而大多數只在指定的鑄造件上應用。

機加工高純石墨型抗壓強度高，忍讓性不太好，對液體鈦要造成激冷，常使鑄造件表層造成裂痕和冷隔，產品成本高、生產制造時間長。

高純石墨孔隙度比較大，非常容易受潮，因此機加工高純石墨型應用前務必開展去油、除氣解決，不然鑄造件表層空氣氧化狀況比較嚴重。

鑄造件規格較為大，壁比較厚（≥5mm），樣子簡易，所需總數僅有一件或幾個。

挑選機加工高純石墨型。

金屬材料整體面層瓷器型殼選用硅化物金屬材料鎢粉做為耐火保溫材料，金屬材料鎢的熔點高，與鈦液觸碰時有機化學可靠性好，可是鎢粉應具備較高的純凈度，殘渣成分不可以超出要求規范，不然將危害鈦鑄造件的質量。

鎢整體面層熔實體模型殼必不可少選用溶劑脫蠟，并且在特別制作的脫蠟槽中開展，對身體健康有較大的損害，與此同時也環境污染。

鎢整體面層型殼高溫培燒務必在氧化性氛圍下開展，脫蠟后堆積在型殼容貌上的模料灰份難以燒融，在澆筑時非常容易與液鈦反映，在鑄造件容貌產生出氣孔。

建筑涂料漿使用性能不太好，飄浮能力差，建筑涂料漿周期短，儲存艱難，較貴。

金屬氧化物瓷器型殼是將可塑性金屬氧化物作為整體面層型殼耐火保溫材料。

各種各樣金屬氧化物原材料按其對熔化鈦金屬的有機化學可靠性由低到高排序的次序如下所示：SiO2、MgO、Al2O3、CaO、ZrO2、Y2O3、ThO2。

ThO2因為具備放射性物質已基本上無需。

CaO非常容易受潮，因此阻攔了它的運用。

如今，作為消失模鑄造型殼整體面層和鄰面層的原料主要是Y2O3、ZrO2。

沒經防老化解決的ZrO2不可以作為鑄鈦的造型設計原材料，因為它會產生極性共價鍵變化，常溫狀態為單斜結晶，高溫下為四方結晶，溫度更高而變化為立方米結晶，單斜晶體變化為四方結晶時，隨著著9%上下的容積轉變，使型殼產生裂開。

通常采用向ZrO2 中添加4%~8%的CaO，經高溫電熔管件或鍛燒后就可以獲得平穩的ZrO2 離子晶體（也有效Y2O3平穩），工業生產上大多數選用電熔管件ZrO2。

Y2O3 同ZrO2 一樣，務必通過高溫防老化解決后才可以作為鈦金屬造型設計原材料。

Y2O3 瓷器型殼具備導熱系數低、抗壓強度高的優勢，澆筑出的鑄造件表層質量好，但Y2O3 價格對比價格昂貴，來源于艱難。

在我國的鑄鈦產業發展較為快，近年來新提高了一些鑄鈦生產廠家。

現階段，全國各地的鑄鈦生產廠家、研究室早已接近20 個，增加的鈦軋鋼廠也都將市場定位在鈦砂模鑄造精密鑄造件上，陜西省錦瀚稀貴金屬有限責任公司長期與哈工大、西安交大、西工大開展行業交流協作，專注于鈦、鎳、鋯以及鋁合金的精密鑄造件生產制造，產生以精密鑄造為主導、機加工高純石墨型輔助的生產模式。

伴隨著鈦及鈦金屬鑄造工藝的快速發展和日益完善，再加上熱等靜壓（HIP）技術性的問世與在鈦金屬鑄造件層面的順利運用，不錯的解決了鑄造件的產品質量問題，提升了鑄造件的穩定性。

從20個世紀80時代之后，鈦及鈦金屬鑄造件在航空公司、航空航天以及他層面的運用每一年以20%的速率增長。

鍛造工藝層面，現階段早已由散件鑄造發展趨勢到幾個或幾十件零件電容量的大中型總體鑄造件。

運用范疇早已從初期的承受力并不大的非關鍵靜止不動零部件發展趨勢到變成飛機發動機中的預制構件構成部分，徹底替代了一些形變鈦金屬、鋁合金、鑄鐵件。

伴隨著飛機發動機對推重比和彎曲剛度規定的提升，規定在其中的一些重要鈦金屬預制構件制成大中型繁雜厚壁的整個精鑄造件。

一些優秀的航空公司大中型渦輪機風機機匣、中介公司機匣、前機匣、制冷壓縮機機匣等都逐漸開始應用鈦金屬精鑄造件。

大型客機的導風道、隔熱保溫屏、支撐架、架構、耳軸、固定支架、剎車踏板外殼、等也都以鈦金屬精鑄造件取代原先的預制構件。

軍用機層面，鈦金屬鑄造件的運用也逐漸在提升，如：橡膠支座、架構、支撐架、剎車勾、飛機翼上承受力東西、方向舵旋轉設備支撐架、變速裝置殼件、支架支撐點配件等，實踐活動確認了鈦金屬鑄造件在飛機上的運用是取得成功、靠譜的。

不僅如此，在產品成本上，因為應用了鈦金屬鑄造件，使飛機場的一些組織的設計方案、加工、擰緊、安裝等都越來越比原先未應用鈦金屬鑄造件時的組織簡單化了，進而大幅度降低了飛機場的制造成本。

鈦金屬鑄造件在航空航天行業中適用于巡航導彈、航天飛船宇宙飛船、人造地球衛星。

其運用位置關鍵為：巡航導彈外殼、汽車尾翼、舵翼及連結座等，航天飛船和宇宙飛船支撐架、架構、橡膠支座、配件、外殼等，因為鈦金屬鑄造件具備高的剛度、輕的總重量和光學鏡片非常的線膨脹系數，也運用于人造地球衛星以及他光學設備的托框、底座、相互連接架及其外殼等。

鈦及鈦金屬鑄造件在日常工業化生產層面也擁有普遍的主要用途。

因為鈦及鋁合金具備較好的抗腐蝕性能，是化工廠以及他抗腐蝕工業生產的不可替代的原材料。

廣泛運用于化工廠、造紙工業、原油、制堿、冶金工業、化肥等工業生產。

關鍵運用商品是以工業生產鈦合金和鈦—鈀鋁合金為材料的鑄造鈦泵、鈦離心風機，各種各樣不一樣種類的閘閥，如：截止閥門、閥門、旋塞閥、截止閥、碟閥、逆止閥等。

伴隨著我們生活水平的提升和對身心健康品質規定法蘭盤數控機床加工的提高，鈦金屬因其高的疲勞極限，和身體強力的感染力等眾多優勢，也被很多的用在醫療服務行業。

如：鑄造鈦金屬髖關修補件、膝蓋骨修補件、身體義肢、口腔修復這些。

運動器材行業鈦金屬精密鑄造件的使用量十分極大，數碼科技零件加工如：自行車配件，高爾夫球頭。

尤其是鈦金屬高爾夫球頭市場需求更為極大，但鍛造工藝較為復雜。

現階段，鈦及鈦金屬鑄造件的運用范疇在拓展，大量的主要用途也在陸續科學研究，但還普遍存在著一些問題：1.鋁合金種類少、型號少，通常常見的鈦金屬全是工業生產鈦合金鑄造件和TC4鋁合金鑄造件。

2.鑄件運用范疇小，絕大多數鑄造件都用在了石油化工行業（工業生產鈦合金鑄造件），航空公司、航空航天行業運用非常少，導致在我國鈦鑄造工業生產的加工工藝和技術實力無法提升。

3.造型設計加工工藝廣泛落伍，絕大多數生產廠家全是用高純石墨型造型設計加工工藝（機加工高純石墨型和搗實石墨型），而砂模鑄造精密鑄造運用非常少。

鑄造出的鑄造件表層較為不光滑。

4.冶煉機器設備幾乎都為真空泵自耗電量極電孤凝殼爐，冶煉全過程危險因素較高，融化金屬材料液氫壓不高，導致鑄造件表層易造成氣痕、冷隔等缺點，厚壁零件成型艱難。

為改進在我國鈦鑄造工業化生產的落伍情況，提升在我國鑄鈦工業生產的總體加工工藝和技術實力，還需開展下列幾層面的科學研究：1.改善目前的造型設計加工工藝，科學研究新的粘接劑和造型設計原材料，簡單化加工工藝，減少生產周期，降低產品成本。

2.科學研究和發展趨勢新的冶煉和鑄造設備以及技術性，提升金屬材料液的氫壓，改進和提升鑄造鈦液的流通性和充型金屬型鑄工作能力，為研制開發大中型繁雜厚壁總體精鑄造件造就資源優勢。

3.進一步擴張電子計算機仿真模擬凝結技術性在鈦金屬鑄造中的運用，以提升工件品質，減少鑄造件的不合格率。

4.科學研究和發展趨勢鈦金屬鑄造件的各種各樣熱處理方法和熱化學解決技術性，以改進鈦金屬鑄造件的外部經濟組織架構，提升鑄造件的物理性能。

5.消失模鑄造只有生產制造大中小型鑄造件，應尋找一種生產制造更大中型、更凈形、更高效率鑄造件的造型設計加工工藝，提升鈦金屬鑄造件的生產量。

以上就是鑫創盟對 鈦及鈦合金鑄件有著廣泛的應用領域的介紹，如有問題可隨時咨詢客服，歡迎致電合作。

以上是《鈦材及其合金鑄造具有廣闊的應用領域》的介紹，原文鏈接：http://www.amuw.cn/cncthjjg/1662.html